השבחת מערכות ניהול תחזוקה בתעשייה

נושא התחזוקה היינו בעל משקל רב בסעיף ההוצאות של ארגון, שכן הוא כולל את כל המשאבים, הכלים, החומרים והחלפים וכן את ההפסד הנגרם מאי זמינות המערכת שלא פועלות כתוצאה מכשלים אפשריים. כיום ההחלטות מתקבלות על סמך ניסיון, המלצות יצרן, דרישה, תחושות בטן וכללי אצבע. אין ספק שקיים הצורך לייעל ולשפר את מערך התחזוקה ובכך להקטין את העלויות ולשפר את הזמינות/תפוקה של הנכסים, דבר שיגביר את היכולת התחרותית של הארגון.

יישום מערכת אחזקה אופטימאלית כוללת הבנה מעמיקה של אמינות הפריטים השונים והסיכונים התחזוקתיים בנכס/מערכת, הגורמים המשפעים על תקלות והדרכים לצמצמן. השקעה בתחזוקה נכונה כוללת תחזוקה מונעת, תחזוקה חזוייה, ניהול מלאי ומשאבים  בצורה אופטימלית, המביאה לחיסכון ניכר בטווח הקצר והרחוק בעלויות אחזקה שוטפות.

נהוג לחלק את אופן הטיפול התחזוקה לשלושה מישורים:

אחזקת שבר – שיטת אחזקה שבה מטפלים בנכס/מערכת או בציוד רק לאחר שאירעה תקלה ונוצר מצב הדורש תיקון (Run to Failure). היתרון בשימוש באחזקת שבר הוא בכך שהחלקים מוחלפים רק לאחר שתם משך חייהם. חסרונות השיטה הן בהשבתה פתאומית של קווי הייצור, השבתה הבאה לעיתים בעיתוי לא נוח. תקלה שכזו יכולה לגרום להוצאות כספיות הגדולות בעשרות מונים מעלויות אחזקה מונעת או חזויה ועף לעיתים לסיכונים בטיחותיים חמורים.

תחזוקה מונעת – מיועדת לשמור נכס/מערכת במצב פעולה מוגדר על ידי מתן ביקורת, גילוי, שירות בקרת תנאים ו/או החלפת מכלולים לצורך מניעת כשלים אפשריים. לרוב תחזוקה מונעת מתבצעת בהתאם להוראות היצרן (המנוגדת לפעמים לאינטרס של הארגון), ניסיון או הערכת מומחה אחזקה בתחום, אך לרוב ללא כל תלות בנתונים סטטיסטיים היסטוריים (חשיבה כמותית) מתקלות שקרו בעבר או התייחסות לתנאי עבודה ייחודיים של אותה מערכת או אפילו יכולתם (הרמה המקצועית) וניסיונם של אנשי האחזקה. ראוי לרכז אחזקה מונעת למספר אירועים מצומצם בו מתבצעות מספר עבודות בו- זמנית לפי זמנים מוגדרים. וכך מתאפשר לארגון לחסוך כסף רב בעלויות כוח אדם, ציוד וכו'.

תחזוקה חזויה – היא שיטת אחזקה בה הנכס/מערכת או מכלול במערכת נבדק בזמנים מוגדרים בהתאם למצב המערכת או באופן שוטף. בדיקות שוטפות אלו נותנות אינדיקציה לגבי ירידה בביצועים (degradation)ובעיות בתפקוד, זאת בכדי לחזות תקלות ולתקנם לפני הופעת הכשל.

לרוב מערכות אחזקה חזויה מותקנות בנקודות קריטיות בהן קיימת סבירות גבוהה להתפתחות כשלים. יישום תחזוקה חזויה מביא לכך שיתגלו סימני מצוקה שעלותם ובטיחותם משמעותיים בתפקוד המערכת. האבחון השוטף כולל מדידת רעידות, מדידת טמפרטורה, בדיקות תקופתיות של חומרי הסיכה או פרמטרים נוספים שהם ייחודייםלמערכות מסוימות. ברוב הארגונים כיום אין מערכות המסוגלות לעבד את המידע המתקבל ממערכות האחזקה החזויה ולהציגם כתוכנית לחיזוי זמן הופעת הכשל וכחלק מתוכנית העבודה של אנשי האחזקה.

מתודולוגיות ושיטות לטיפול

 אחזקה מונעת

 הקניית כלים ושיטות לצורך מתן אחזקה מונעת מדויקת בהתחשב בתנאי העבודה של הנכס כדוגמת (תנאי סביבה, זמן העבודה, וכו') נתוני תקלות  היסטוריות, אנליזות אחזקה, נתוני מומחה ועוד בכדי למנוע תקלות שבר.

אחזקה חזויה

 מיקוד בתתי מכלולים בנכס אשר סיכון התקלקלותם גבוה ואשר עלולים לגרום נזק רב, פגיעות, זמן השבתה גבוה וכו'. לגבי תתי מכלולים אלה יש להגדיר את שיטת ההתראה (ניטור וניתוח) המוקדמת הנכונה (מדידת רעידות, בדיקות איזון, טמפרטורה, חומרי סיכה: אנליזות טרמוגרפיות וספקטרומטריות וכו'). תדירות המדידה, איסוף הנתונים ואופן ארגון המידע אשר יאפשר לנקוט בפעולות תפעול ואחזקה מתאימות כך שימנעו תקלות שבר, זמינות הנכס/המערכות תגדל, עלויות התחזוקה יקטנו ובטיחות/ אמינות הנכס יגדלו.

אחזקה חזויה  מסייעת:

– בזיהוי שינויים מיידיים במצב של הציוד (בעיקר ציוד מכני מסתובב, האחראי על

תהליכים קריטיים)  אשר עלולים להתפתח לנזק משמעותי.

– בגילוי וניתוח של הסימנים הראשוניים המצביעים על שחיקת הציוד ומתן המלצות

טיפול אחזקתי נכון להארכת חיי הציוד, כמו כן מניעת השבתה לא מתוכננת של

הנכס המתוחזק.

חישובי מלאי חלקי חלוף

חישובי רמות מלאי אופטימאליים מתבצע לצורך תמיכה במערך האחזקה ובהתחשב בתנאי אי וודאות (עבור כשל אקראי). חישוב מלאי ביטחון, היכן להחזיק אותו ובאיזו כמות ומתי לרכוש אותו הוא לרוב תהליך החלטה לא מדעי ללא ביסוס כדאיות כלכלית וזמינות מערכת האחזקה. יש להשתמש בשיטות מתקדמות מתחום חקר הביצועים, ניתוחים סטטיסטיים (ניתוח התפלגות קצב התקלות של מכלול בנכס) שיטות אופטימיזציה וכו' לצורך מתן המלצה מדעית לאחזקת מלאי מוצדק לגיבוי מערך האחזקה וזמינותו.

ניהול מלאי חלקי חילוף עבור מערך אחזקה של ארגון יצרני מצריך ניהול מדויק של עצי מוצר, מלאי ביטחון, מלאי מינימום, זמני אספקה ואילוצים נוספים. לרוב ניהול המלאי לא מנוהל על פי מספר סידורי, כלומר חלק שיוצא מהמחסן לא מקושר למערכת ספציפית בעלת מספר סידורי מסוים, כך שלא ניתן לקבוע במפורש את קצב התפלגות התקלות של המכלולים השונים במערכת, צריכת החלפים של מכלול ספציפי במערכת מסוימת וכך לקבוע בצורה מדעית כמה חלקים להחזיק במחסן חלקי החילוף. לדוגמא, כדי לקבוע רמת מלאי אופטימאלית למכלול מסוים על פי נתוני עבר, עץ המוצר חייב להיות מעודכן במספרים סידוריים של חלקי החילוף שהוחלפו בעבר. מודל המלאי חייב להתבצע רק לאחר קביעת המודל התחזוקתי האופטימלי.

ניתוח אופני כשל ותוצאות

הניתוח כולל פירוק המערכת למרכיבים של מערכות LRU(Line Replaceable Unit)ו- SRU(Shop Replaceable Unit) (מכלולים, כרטיסים אלקטרוניים), או בשם הכללי יותר FRU(Field Replaceable Unit), איתור סטיות או כשלים אפשריים בכל מרכיב ורישום ההשפעה של הסטייה לגבי מרכיבים אחרים במערכת ולגבי כלל המערכת. ההשפעה נרשמת גם במונחים של "קריטיות-" עד כמה תקלה ברכיב המסוים אחראית לכשל של כלל המערכת, או עד כמה כשל במרכיב הוא קריטי לתפקוד כלל המערכת. בנוסף, יש לציין כיצד התקלה תתגלה (אם היא תתרחש) ומה ניתן לעשות כדי לתקן אותה. יש להשתמש בטכניקות משולבות בפתרונות תוכנה כדי לסכם את סך ההשפעות של כל מרכיב ובכדי לנתח את דפוסי הכשל העיקריים לגבי מרכיבים אחרים במערכת ולגבי כלל המערכת.

 לסיכום

השבחת מערכות אחזקה קיימות מצריכות לעיתים מציאת מודל אחזקה אופטימאלי לעומת הקיים. פיתוח מודל זה יניב חיסכון משמעותי בעלויות התחזוקה תוך כדי הפחתת כמות תקלות השבר. החזר ההשקעה במקרים אלו הנו וודאי ונובע מהתייעלות האחזקה המונעת והחזויה, הקטנת מלאי חלקי החילוף לרמה אופטימאלית, הגדלת אמינות המערכת והגדלת הבטיחות, זמינות ותפוקת המערכת.